摘要筆者介紹了二氧化碳流量計遠程監(jiān)控平臺的設計。此平臺實現(xiàn)了對二氧化碳流量計設備的遠程監(jiān)控、遠程工藝管理、遠程維護以及遠程報警管理。
前言
隨著社會的高速發(fā)展，傳統(tǒng)制造業(yè)隨著智能制造不斷地升級換代，工業(yè)窯爐設備自動化程度得到了飛速提高。在大大減輕了人力的同時，控制系統(tǒng)復雜程度及設備本身安全性能化設計也越來越高。如何提升設備利用率、加強設備維護維修時效性、簡化人工損耗越來越受到各個生產企業(yè)的關注和重視。設備的遠程運行狀態(tài)監(jiān)控、遠程工藝管理、遠程運維管理、遠程報警管理將成為設備的重要組成部分。
１ 需求
工業(yè)窯爐燒成過程屬于一個時變性、大滯后、多干擾的熱工過程，并衍生出多種多樣的復雜配套控制系統(tǒng)。一旦窯爐出現(xiàn)復雜的燒成或工藝故障，若無專家?guī)椭?，很難及時排除故障，從而影響生產正常進行，將會帶來不可預測的損失。二氧化碳流量計遠程監(jiān)控平臺實現(xiàn)了遠程監(jiān)視該設備的運行狀況，并可實現(xiàn)不受空間、時間限制的操控該設備，從而完成了遠程工藝管理、遠程運維管理、遠程報警管理，為預防、處理此類故障提供了極大的便利，節(jié)約了時間成本。
２ 平臺架構
二氧化碳流量計遠程監(jiān)控平臺大致可分為４層。*一層為硬件設備控制層，*二層為設備數(shù)據(jù)通訊層，*三層為數(shù)據(jù)網絡傳輸層，*四層為數(shù)據(jù)遠程監(jiān)控管理層（如圖１所示）。

２．１二氧化碳流量計遠程監(jiān)控平臺硬件設備層
在二氧化碳流量計遠程監(jiān)控平臺中，*一層完成了設備的所有動作性能控制。加熱系統(tǒng)選用泰矽Ｔ７數(shù)顯設定調控器控制，集成了ＰＩＤ控溫和ＲＳ４８５通訊功能，配合熱電偶信號反饋，形成閉環(huán)控制，使設備加熱過程得以精確控溫；傳動系統(tǒng)選用三菱變頻器控制，使回轉速度可以在一定范圍內根據(jù)燒成工藝要求進行自由調整；進氣系統(tǒng)選用山武ＭＱＶ數(shù)字質量流量計控制，在物料反應或保護過程中，可以精確控制氣體流量；升降、給出料等系統(tǒng)動作的控制，根據(jù)經濟性、可靠性、可擴展性，具有以太網通訊功能，選用西門子Ｓ７－２００ＳＭＡＲＴＰＬＣ控制。
２．２二氧化碳流量計遠程監(jiān)控平臺設備數(shù)據(jù)通訊層
由于工業(yè)窯爐設備的固有屬性，在設備現(xiàn)場必須有可靠的監(jiān)視和控制平臺，所以就地設置了觸摸屏來實現(xiàn)。觸摸屏是人機交互和信息傳輸、反饋的媒介，它實現(xiàn)了信息的內部形式與用戶可以接受形式之間的轉換。為配合平臺的開發(fā)，選用了ＭＣＧＳ觸摸屏，配有兩個ＲＳ４８５串口和一個１０／１００Ｍ自適應以太網接口。加熱系統(tǒng)的調功器、傳動系統(tǒng)的變頻器以及進氣系統(tǒng)的質子流量計通過ＲＳ４８５串口與ＭＣＧＳ觸摸屏通訊，而升降、給出料等系統(tǒng)的ＰＬＣ通過以太網與ＭＣＧＳ觸摸屏通訊，提取設備所有的數(shù)據(jù)。經過處理的數(shù)據(jù)，能夠提供二氧化碳流量計設備的控制、程序、報警、溫度曲線、報警記錄及數(shù)據(jù)記錄功能，提供更加便捷的人機交互平臺，極大地方便了現(xiàn)場人員對二氧化碳流量計的操控與管理。
２．３二氧化碳流量計遠程監(jiān)控平臺數(shù)據(jù)網絡傳輸層
二氧化碳流量計提取到的全部數(shù)據(jù)，由ＭＣＧＳ觸摸屏利用ＭｏｄｂｕｓＴＣＰ／ＩＰ數(shù)據(jù)轉發(fā)協(xié)議，經過工業(yè)級交換機，傳輸給智能網關，再通過智能網關上傳至云平臺端的數(shù)據(jù)服務器。網絡傳輸層選用的ＨＩＮＥＴＭ１１１Ｔ智能網關，是一個集成多種互聯(lián)網通訊技術，其包含的３Ｇ、４Ｇ、ＷＩＦＩ、有線網絡等多種互聯(lián)網接入方式。為設備的遠程信息化管理提供高速便捷的安全通訊鏈路，為整個平臺各功能得以實現(xiàn)提供安全可靠的保障和基礎。
２．４二氧化碳流量計遠程監(jiān)控平臺數(shù)據(jù)遠程監(jiān)控層
二氧化碳流量計遠程監(jiān)控平臺的數(shù)據(jù)遠程監(jiān)控層通過３Ｇ、４Ｇ、ＷＩＦＩ、有線網絡等多種方式連接到互聯(lián)網中的網絡服務器，將本設備的所有數(shù)據(jù)提取出來，以組態(tài)的形式，將設備的監(jiān)控畫面呈現(xiàn)在ＰＣ端、移動手機端。同時也實現(xiàn)了對ＰＬＣ等控制器的遠程程序更新、遠程故障診斷以及組態(tài)的遠程連接功能。在監(jiān)控畫面中，可以實時查看到二氧化碳流量計各個溫區(qū)的設定溫度、實際溫度、轉速、進料量、出料產量、出料溫度、進氣流量、爐內壓力等工藝參數(shù)，也設置有歷史溫度曲線和數(shù)據(jù)報表功能。生產方可以根據(jù)實時的工藝參數(shù)分析出當前設備的運行狀態(tài)，判斷設備是否正常運行，工藝工程是否符合當前要求。根據(jù)歷史曲線、數(shù)據(jù)方便的分析出以往設備全面的運行狀態(tài)，優(yōu)化工藝過程。監(jiān)控畫面中還設有報警管理功能，記錄了設備所有異常狀態(tài)的內容、時間以及處理報警的時間，并且能在報警的同時以發(fā)送短信、微信推送等形式，通知相關人員來進行及時的處理。在對于現(xiàn)場人員無法處理，需要修改二氧化碳流量計設備程序，以及需通過監(jiān)控程序來查找故障原因的情況下，不需要工程師到達現(xiàn)場，在遠程就能完成程序的監(jiān)控、故障診斷、上傳和下載，提高處理故障的效率，降低設備維護成本。
３ 結論
筆者通過采用互聯(lián)網通訊技術、工業(yè)ＲＳ４８５以及以太網通訊相結合的系統(tǒng)方式實現(xiàn)了對二氧化碳流量計設備數(shù)據(jù)安全、快捷的遠程采集和傳輸。二氧化碳流量計遠程監(jiān)控平臺達到了遠程監(jiān)視該設備的運行狀況，并實現(xiàn)不受空間、時間限制的操控該設備，完成了遠程工藝管理、遠程運行維護管理、遠程報警管理，解決了遠程程序上傳、下載的問題。經過調試、生產證明了平臺的可行性，降低了設備的售后維護成本，并極大地提高了設備商的服務效率和質量，為設備安全正常運行提供了多重保障。

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